現代預應力混凝土是用高強度鋼材和較高強度的混凝土經先進的生産工藝制作的，用現代設計概念和方法設計的高效預應力混凝土。我國的預應力混凝土結構是在㊙️20世紀50年代發展起來的，.初用于預應力鋼筋混凝土軌枕，之後預應力混凝土在🙇‍♀️全國範圍内推廣。随着我🛀🏻國高等級公路建設的不斷，預應力混凝🐕土技術在橋梁工程中發展.快，得到了普遍的應用。但就目前預應力混凝土梁施工而言🛀，仍存在很多問題👉，本文就對施工過㊙️程中常見的問題進行探讨，分析原㊙️因并提出相應的處理方法及預防措施。

一、大跨度預應力混凝土結構懸臂施工特點：預應力💛混凝土結構的施工，必須同時考慮施工時結構受力情況和現☂️場施工條件，而采取相應的施工方法。如對于大跨度預應力混凝土連續梁、T型鋼構、斜拉橋，往往采用懸臂⛹🏻‍♀️挂籃無支架施工方法，即在橋❓墩兩邊平衡懸臂分節段澆築混凝土，後期節段是靠己澆節段來支撐，各節段經曆澆築、張拉、不斷地🔞加載(移動挂籃)等過程，逐步完成全橋的施工。自架設體系的懸臂施工法，使這種橋型的結構性能和施工特點達到高度的協調統一，且每一節段均充分發揮了預應力的作用，實現了荷載平衡。節段懸臂施工法是預應力混凝土橋梁施工技術發展的☀️結果，是預應力等效荷載觀點的直接體現，它為大跨度橋梁在世界各地的迅速發展，開辟了新的途徑。

二、預應力混凝土結構的優缺點：預應力混凝土結構與鋼筋混🎯凝土結構相比，具有下列主要優點：1、改善使用階段的性能。受拉⛷️和受彎構件中采用預應力，可延☎️緩裂縫出現并降低較高荷載水平時的裂縫開展寬✏️度；采用預應力，也能⭐降低甚至消除使用💃荷載下的撓度，因此，可跨越大的空間，建造大跨結♊構。2、提高受剪承載力。縱向預應力的施加可延緩混💔凝土構件中斜裂縫的形成，提高其受剪承載力。3、改善卸載後的恢複能🛀力。混凝土構件上的荷載一旦卸去，預應力就會使裂縫完全閉合，大大改善結構🐅構件的彈性恢複能力。4、提高耐疲勞強度。預應力作✉️用可降低鋼💯筋中應力循環幅度，而混凝土結構的疲勞🍉破壞一般是由鋼筋的疲🛀🏻勞(而不是由混凝土的疲勞)所♻️控制的。5、能充分利用高強度鋼材，減輕結構自重。在普通鋼筋混凝土結構中，由于裂縫和🌈撓度問題，如使用高強🔞度鋼材，不可能充分發揮其強度。例如，1860Mpa級的高強鋼絞線，如用于普通鋼🏒筋混凝土🛀結構中，鋼材強度發揮不到20％，其結構性能早己滿足不了使用要求，裂縫寬，撓度大；而采用預應力技術‼️，不僅可控制結構使用階段性能，而且能充分利用高強度鋼材的潛能。這樣，采用預應力，可大大節約🛀鋼材用量，并✌️減小截面尺寸和🐅混凝土用量，具有顯著的經濟效益。6、可調整結構内力。将預應力筋對混凝土結構的作用作為平衡全部和部㊙️分外荷載的🙇🏻反向荷❤️載，成為調整結構内力和變形的手段。因此，現代預應力混🈲凝土是解決建造大(大跨度、大空間建築一工藝上和使🌐用上要求的)、高(高層建築、高聳結構)、重(重荷載、重型結構、轉換層結構)、特(特種結構🈚一水池、電視塔、安全殼)等類建👉築結構🥵和工程結構物的不可缺少的、重要的結構材料和技術。

預應力混凝土結構也存在着一些缺點：1、工藝較複雜，質量要🔞求高，因而需要配備一支技術較熟練的專業隊伍。2、需要有一定的專業設備，如張拉機具、灌🏃🏻‍♂️漿設備等。3、預應🎯力反拱不易控制，它将随混凝土的徐變增加而加大，可能影響結構使用效果。4、預應力👣混凝土結構的開工費用較大，對于跨徑小、構件數量少的工程，成本較高。

三、橋梁預應力混凝土結構施工常見問題處理方法及預防措施：1、波紋管孔道漏漿原因分析及處理。波紋🚩管易于制作，便于施工，對各種形狀的預應力筋束張拉時摩阻力小，故大多數後張☎️法施工的預應力筋的孔道多由它做成。由🔱于當前波紋管所用🧑🏽‍🤝‍🧑🏻的鋼帶材質較差，厚度不☁️足且厚薄不🔴均，用其制作的波紋管強度、剛度大多數達👄不到要求，在安♉裝和澆築砼時易變形和破損🎯，使砂漿漏入孔道造成預應力筋穿束困難，并增大預應力筋張拉時的摩阻力對于澆築砼前穿入的預應力筋，由于砂漿的流入，往往造成預應力筋鑄固在孔道内無法進行張拉作業。波紋♌管安裝時，因非♉預應力筋位置妨礙，又💰兼波紋管的剛度差，易形成彎折角或管軸線偏位，在彎折角處容易開裂造成漏漿；軸線🌐偏位易造成轉角增加，使張拉時的摩阻損失增加，波紋管與錨墊闆相接處，二者軸線不一緻🌂，易造成彎折處漏漿🤟，兩根波紋管相接，接頭管的長度不夠或直徑太大，使接頭處不嚴也會造成漏漿。在砼澆築中，振搗棒與波紋管相接觸，因🤟振搗時振搗棒高速旋轉和振動，易使波紋管咬口開裂或自身磨損沖擊開洞，造成沙漿漏入波紋管💁内。

遇到堵管問題，首先根據預應力筋曲線坐标，标注🈚漏漿孔道堵塞的位置，在避開梁的主筋位置，采用沖擊鑽緩慢進行開孔，清除波紋管中的水泥漿塊，使鋼絞線能順利穿過波紋管并能夠自由伸縮：然後待張拉完畢後用高一等級🏃‍♂️微膨脹混🙇‍♀️凝土封堵🙇‍♀️孔洞。可采取以下預防措施：在施工下料前對波紋🍓管質量仔細檢查，對有缺陷的波紋管及早發現；在澆築混凝土前檢查波紋管的安裝位置，固定好，檢查套管接頭連接是否牢固，密閉性是否📐達到要求；在澆築混凝土過程中注意波紋管的保護，避免振搗棒碰壞波紋管。

2、預應力筋在波紋管内的鑄固和處理。現澆預應力砼🌍連續箱梁✍️的施工中，每跨中的預應力筋多是曲線形的，當一次澆築砼的連續箱梁跨數多于兩跨時，必須先将預應力筋穿入到波紋管内，待澆築砼😍達到沒計要求強度後，張拉并用錨具錨固預應力筋。先穿束的預應力筋，往往由于穿筋和砼澆築工😘藝處理不善，在🐉砼澆築作業中因波紋管漏漿被鑄固，在對結構的預應力筋張拉時，不能自由的拉動，這種現象稱為頂應力筋在波紋管内鑄🌏固。預應力筋的鑄固，根據對其張拉時拉✏️動力的大小可分為輕度和重度兩類，在千斤頂拉動預應力筋的拉力為預應力筋的摩阻力1．3倍以下時，該鑄固稱為輕度❌鑄固。輕度鑄固有的漏漿處較多，但每處漏漿量均不大，漏漿在波紋管内，但預應力💁筋在☀️一定拉力下尚可活動；有的局部漏漿較多，預應力筋和波紋管🔞固結在一起，但漏漿體積相對整個孔道仍很小，通過較大的拉力拉開後預應力筋仍可在孔道内來回活動。這種鑄固，預應力筋張㊙️拉作業時其摩阻力增加較多。嚴重的鑄固則是在較大的拉力作用下，甚至在全部預應力筋總張拉力的作用下，仍不🈲會将鑄固的預應力筋拉開。

預應力張拉作業中，若出現波紋管和預應力筋的輕度鑄固，常常在預應力筋實施張拉作業前，不安裝工🈲作錨夾片，用張拉千斤頂由兩端分别交替張拉預應力筋，使其鑄固💰的預應力筋在波紋管内松動後，并可在外力作用下自由移動。對于嚴重鑄固的孔道，必須找到鑄固的部位，将箱粱結構砼打開清理幹淨波紋管内的灰漿，然後再經修複後，進行預應力筋的張拉作業。

3、鋼絞線滑絲、斷絲。通過預應力束張拉後檢查，來判👣斷張🐅拉後💛是否有滑絲、斷絲現象。遇到這種情況，應根據滑絲、斷絲情況，采取相應的施工手段。如果受損根數少，根據比例，适當地超張拉：如果數量多，超㊙️張拉無法解決問題，應更換鋼絞線，重新張拉。

分析滑絲原因可能有以下幾種：預應力鋼絞線生鏽太厲害💜或表面有水泥、油污、雜物等；工作夾片中的絲出現生鏽、油污、雜物或夾片裡的絲被損傷；工☔作夾片的尺寸錐度不❄️合格；千斤頂被🔴其他物件所抵觸而受力不均等☎️等。常見的處理方法🌂：用QYC270型千斤頂拉出滑絲的鋼絞線，取出舊夾片，換上新夾片，再🏒用千斤頂張拉❓到設計要求。分析斷絲原因可能有✉️以下幾種📞：出現鋼絞線相❌絞纏而發❗生受力不均，導緻🏃‍♂️個别鋼絞線張拉㊙️力太大，而出現拉斷🏃絲現象；鋼✂️絞線在運輸中受到機械損傷；錨具質量問題✊等等。如果斷絲根數超過設計範圍，應作處理，具體處理方法：一般用千斤頂将鋼絞線全部卸載後，換上新💞鋼絞線後，重新穿束張拉。張拉完成後，為防止預應力損失，在🏃🏻‍♂️48h内必須完成壓漿工作。

4、過長的扁波紋管孔道在施工中的問題及改進。扁波紋管由圓波紋管通過壓扁制成，在壓制過程中🎯，其各個轉📐角和長軸中心👌附近的接縫咬口都會有不同程度的翹㊙️起，形成使灰漿進入波紋管内的通道，在箱梁砼澆築中就可能有灰漿進入✂️。現澆箱梁🈚一聯長度較大，波紋管的短軸隻有19（或22）mm，當其在鋼筋😄骨架中安裝時，由于其平順性差、預應力孔道較長且有不少接頭，難免發生一些咬口處開裂加大。當直徑15．20毫米的鋼絞線💃穿入有咬口翹起的波紋管内時，難免會有碰撞，這就加大了咬口的縫隙。同時，由于穿鋼絞線時摩擦力會使波紋管薄弱☎️處出現孔洞，這就更加大了砼澆築時灰漿進入的機會。因灰漿進入形成許多局部對預應🌈力✂️筋的鑄固，在張拉作業中，預應力筋因在孔道内鑄固，形成⛱️一些段的預應力筋不能被張拉，出現了預應力筋張拉時的實測伸長值遠低于理論計算伸長值的結果，使預應力筋起不到對梁體結構防裂的效果。另外，因扁🐪波紋管的截面面積和預應力筋的面積比較小，又加上孔道内出現了局部鑄固，孔道灌🔴漿不能完全✉️充滿孔道，這樣一旦錨具錨🔴固失靈，預應力筋難以🐕靠孔道灰漿将其錨💋固，防止箱梁結構産生裂縫的預應力既會完全消失。對以上問題，現澆箱梁為防☔止結構裂縫，建議在砼施工工藝上改為每2～3跨澆築✨一次砼，張拉預應力筋。若将幾跨連接⚽成一聯，預應力筋的連接應采用連接器來完成。預應力孔道用的波紋管，當其長度超過25m時，建議改為圓形波紋管，預應力錨具🈲相應的作些改變。若仍拟整聯箱梁一次澆築砼，預應力筋用通💔長束，建議預應力筋孔道用圓形波紋管，預✏️應力錨具相應的變更，這樣從防👌止漏漿和預應力筋🈲張拉錨固效果上，均會比扁波紋管好得多。另外，圓形孔道的灌漿比扁🔆孔道易飽滿，且灰漿面積和預應力筋面積的比值也大，灌築效果比扁形波紋管好，一旦錨固失靈其錨固效果比扁波紋管要好些。總而言之，預應力混凝土技術在橋🔴梁工程中的具有很💃大的優勢，應用普遍。隻有做好各種預案措施，才能保障工程順利施工。從而提高了施工效率，縮短施工周期。